OPC UA導入事例

事例1：自社製品へのOPC UA対応

射出成形機・周辺機器をOPC UAで接続し、MESで一元管理

自社製品のOPC UA対応を検討するうえで、他社事例を参考にしたい。
そのようなニーズに対し、射出成形機と周辺機器をOPC UAで接続し、MESによる一元管理を実現した事例です。

• 背景・課題
• 自社製品の差別化に向けてOPC UA対応を進めたい
• 周辺機器を含めた設備連携を実現したい
• EUROMAPなどの標準規格に対応したい

• 導入概要
• 射出成形機A社製（IMM）に、温調器B社製と取出しロボットC社製をOPC UA経由で接続。
  射出成形機からMESへデータを連携し、射出成形機と周辺機器の一元管理を実現しました。

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• 実施内容
• EUROMAP 83
• EUROMAP 63/77
• EUROMAP 79
• EUROMAP 82.1 / 82.2 / 82.3 への対応
• 独自定義DataType、Event、Methodの実装
• ファイル転送機能、HDA機能の実装
• レガシー操作向けに、OPC UAデータをDBへ変換・格納する仕組みを上位に実装

• 導入効果
• 射出成形機と周辺機器のデータ連携を標準化
• MESでの一元管理を実現
• 製品の付加価値向上や標準規格対応の基盤整備に貢献

事例2：工場・ラインへのOPC UA対応

複数工程の設備データを収集し、ラインロスの可視化とデータ標準化を実現

工場DXを含め、自社工場やお客様工場におけるOPC UA対応の参考にしたい。
そのようなニーズに対し、複数工程の設備データを収集し、生産管理や改善活動につなげるための基盤を構築した事例です。

• 背景・課題
• 工程ごとに発生するロスを見える化したい
• 工場・工程ごとに異なるデータ形式や粒度を統一したい
• 生産管理に活用できる共通基盤を整えたい

• 導入概要
• 製造、充填、検査、パッケージング、検査といった複数工程で発生する各設備データを収集し、OPC UAを活用して標準化されたシステムを構築。
  ラインロスの可視化と、工場間での共通的なデータ活用を目指した事例です。
  各工程のロス可視化とデータ種別・粒度の統一が目的として記載されています。

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• 実施内容
• GWにプロトコル変換機能（Anydata2OPCUA）を実装
• PubSub over MQTTによるデータ転送システムを構築
• MESとDBへのデータ集約・蓄積を行うシステムを開発

• 導入効果
• ラインロスの可視化
• 工場間で取得しているデータの種類・粒度の統一
• 異なる工場でも共通のエラー分析が可能に
• OEE向上やロス排除に向けた改善基盤づくり

事例3：独自モデル構築

工程ごとのモデル設計により、工場全体で活用できる標準化基盤を構築

自社製品の差別化やデファクトスタンダード化、自社工場向けの独自情報モデル構築を進めたい。
そのようなニーズに対し、工程ごとのPLCや設備に対してモデル設計を行い、工場全体で活用できる標準化基盤を整備した事例です。

• 背景・課題
• 膨大で多岐にわたる製造ライン工程の情報を整理したい
• 工程ごとに異なる設備情報を統一して扱いたい
• 工場全体・領域横断で使える情報モデルを構築したい

• 導入概要
• 自動車工場を想定した独自モデル事例として、工程ごとの工程PLC（IPC）にプロトコル変換機能を採用。
  各工程ごとにモデル設計を行い、ラインの可視化、データ種別・粒度の統一、製造工程の効率化を実現しました。

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• 実施内容
• 工程ごとの工程PLCにプロトコル変換機能（Anydata2OPCUA）を実装
• 各工程ごとにSDKを使ったServer / Client機能を実装
• 各工程ごとにモデル設計を実装
• MQTTを実装し、上位システムへデータ転送するシステムを構築

• 導入効果
• 工場内ITともOPC UA I/Fで接続できる仕様を整備
• データ収集の標準化を推進
• 工程・領域・工場全域でOPC UAを活用できる基盤を構築
• 次世代生産管理システムに向けた独自モデル構築を実現

日新システムズが支援できること

日新システムズは、OPC UA導入において、単なる接続対応にとどまらず、要件整理から設計、実装、上位システム連携まで一貫して支援します。

• 自社製品へのOPC UA実装支援
• EUROMAPなど業界標準・規格対応支援
• プロトコル変換機能の実装
• 情報モデル設計
• MQTT、MES、DBなど上位システムとの連携
• 工場DXに向けたデータ標準化基盤の構築